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DUB UNTERNEHMER-Magazin in WamS

SONDERVERÖFFENTLICHUNG DER SIEMENS AG produzieren, um die Abläufe zu standardisie- ren. Künftig wird es für Unternehmen darauf ankommen, ihre Wertschöpfungskette durch- gängig zu digitalisieren. Siemens begleitet seine Kunden bei diesem Prozess. Mit seiner Division Digital Factory treibt der Technolo- giekonzern selbst den Wandel zum Digital Enterprise rasant voran. Wenn virtuelle und reale Welt zusammen- wachsen, ist großes Wachstum möglich – so eine Studie von PricewaterhouseCoopers: Demnach erwartet die Hälfte der befragten Unternehmen für die nächsten fünf Jahre ein zweistelliges Wachstum infolge einer stärkeren Digitalisierung ihres Produkt- und Service- portfolios. Jede fünfte Firma rechnet mit einem Plus von mehr als 20 Prozent. Von über 30 Milliarden Euro jährlich in den fünf Kernbran- chen in Deutschland, darunter der Maschinen- und Anlagenbau und die Informations- und Kommunikationstechnologie, ist die Rede. Ein Potenzial, das Deutschland nutzen möchte. „Im Vergleich zum internationalen Wettbewerb stehen wir besonders gut da, weil wir die Ers- ten waren, die sich intensiv mit dem Thema auseinandergesetzt haben“, sagt Prof. Dr. Thomas Bauernhansl, Leiter des Instituts für industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb der Universität Stuttgart und des Fraunhofer- Instituts für Produktionstechnik und Automa- tisierung in Stuttgart. Weltmarktführer werden „Deutschland ist weltweit Spezialist für me- chatronische Systeme und die variantenreiche Serienproduktion. Auch arbeiten Industrie, Forschung und Politik Hand in Hand“, be- schreibt Bauernhansl die Vorteile. So hat die Bundesregierung Industrie 4.0 als eines von zehn Zukunftsprojekten in den Aktionsplan zur Hightech-Strategie aufgenommen. Es geht um nichts weniger als die globale Innovations- und Marktführerschaft. In dieser Mission ist Bundeskanzlerin An- gela Merkel gern selbst vor Ort. Ende Februar besuchte sie das Paradebeispiel einer digi- talen Fabrik. Im bayerischen Amberg demons- triert das mehrfach ausgezeichnete Elek- tronikwerk (EWA) von Siemens, was im Wesentlichen mit Industrie 4.0 gemeint ist. Hier wird heute schon so produziert, wie es künftig Standard sein könnte. Jährlich stellt die Fabrik zwölf Millionen Simatic-Produkte her – das sind Bauteile für die industrielle Steu- erungs- und Regelungstechnik. Bei 230 Ar- beitstagen pro Jahr verlässt jede Sekunde ein Besuch im Elektronikwerk Amberg: Siemens-Auszubildende Isabella Goger, Bundeskanzlerin Angela Merkel, Technologieministerin Ilse Aigner und Siemens-Chef Joe Kaeser (v.l.) Produkt das Werk. Möglich macht dies ein hoher Automatisierungsgrad: Außer bei Rüst-, Reparatur- und Wartungsarbeiten wird hier so gut wie nichts von Hand gemacht. 16 Ferti- gungslinien arbeiten rund um die Uhr. Pro Stunde bestückt jede von ihnen 150.000 elek- tronische Bauelemente. Dabei sorgt eine aus- gereifte Informations- und Kommunikations- technologie dafür, dass alle Abläufe optimal synchronisiert sind. So sind 99,9988 Prozent Qualität möglich. Fachkräfte erfinden sich neu Das klingt nach Perfektion – und wenig nach Mensch. Automatisierung ist gemeinhin als Jobkiller verschrien. Wo Maschinen und Ro- boter zum Einsatz kommen, wird weniger von Hand gemacht. Laut einer Studie des US- amerikanischen Thinktanks Pew Research erwarten 48 Prozent der Befragten einen mas- siven Stellenabbau durch Roboter und digitale Systeme. Gleichwohl äußern sich 52 Prozent optimistisch und sehen Automatisierung als gewinnbringend für die Wirtschaft und die Menschen an. Eines scheint sicher: Komplett menschen- leere Produktionsstätten wird es nicht geben. Vielmehr wird sich der Aufgabenbereich von Fachkräften nach und nach verschieben. „Menschen werden künftig immer weniger direkt an der gegenständlichen Fertigung der Produkte beteiligt sein, sondern zunehmend indirekte, das heißt steuernde oder überwa- chende Aufgaben übernehmen“, sagt Prof. Dr. G. Günter Voß von der Technischen Universi- tät Chemnitz. Der Kunde hat die Wahl Dabei werde dem Facharbeiter in der Pro- duktion eine neue Rolle zuteil: „Er muss den Für die Transformation zu Industrie 4.0 sind folgende vier wesentliche Elemente nötig: Eine gemeinsame Datenplattform ge- währleistet, dass alle an einem Produkti- onsprozess beteiligten Partner von überall jederzeit auf aktuelle Daten zugreifen kön- nen. Darüber hinaus bedarf es innovativer Softwarelösungen für die Fertigung – vom Design bis hin zum Service. Leistungsstarke industrielle Kommuni- kationsnetzwerke sind gefragt, die den Informationsaustausch zwischen allen an der Wertschöpfungskette beteiligten Elementen ermöglichen – über Unterneh- mens- und Ländergrenzen hinweg. Angesichts der wachsenden Datenflut wächst die Bedeutung für mehr Sicherheit in der Industrie. Dazu braucht man Lö- sungen, die sämtliche Systeme vor unbe- fugtem Zugriff schützen. Das betrifft sowohl die Anlagen- als auch die Netzwerksicher- heit (Stichwort Cybersecurity). Aber auch Services zur Erkennung und Abwehr von Gefahren sind unerlässlich. Im Zuge der zunehmenden Digitalisierung werden datenbasierte Services (Stich- wort Smart Data) immer wichtiger. Bei- spiele sind Online-Support oder die Fern- überwachung einer Anlage, um Probleme früh zu erkennen und durch vorausschau- ende Wartung Ausfälle zu vermeiden. DIE KERNELEMENTE VON INDUSTRIE 4.0

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